1. Trasferimento rapido e pre-raffreddamento controllato Spostare lentamente le lame sottili dal forno di riscaldamento alla vasca di raffreddamento farà scendere la temperatura del pezzo al di sotto della punto critico Ar3 prima che entri nel bagno di tempra. Ciò porta a una decomposizione parziale, con conseguente microstruttura di tempra non corretta che non soddisfa i requisiti di durezza. Regola pratica: Lame sottili e di piccole dimensioni devono essere trasferite nella vasca di raffreddamento il più rapidamente possibile, mentre le lame più grandi richiedono una temporizzazione precisa durante il pre-raffreddamento. 2. Carico razionale del forno Il volume di carico del forno deve essere adeguato. La distanza ideale tra le lame dovrebbe corrispondere allo spessore della lama stessa. La sovrapposizione dei pezzi provocherà un riscaldamento non uniforme, che porta direttamente a una durezza non costante. 3. Corretta distanza nel bagno di tempra Quando si immergono le lame nel liquido di tempra, mantenere una distanza netta tra ogni pezzo. Un impacchettamento troppo serrato ostacola la rottura della pellicola di vapore (film di vapore) vicino ai pezzi, con conseguente minore durezza sulle superfici rivolte l’una verso l’altra. 4. Tempra intermittente per la stabilità della temperatura Non affrettare la tempra dell’intero lotto in un’unica operazione continua. Monitorare la diminuzione della temperatura del forno; è necessario chiudere la porta del forno a metà processo per riscaldare la camera quando necessario. Ciò garantisce che i pezzi temprati per primi e per ultimi raggiungano la stessa durezza. 5. Controllo rigoroso della temperatura del liquido di raffreddamento Prestare molta attenzione alla temperatura del fluido di raffreddamento. L’olio di tempra deve essere mantenuto rigorosamente tra 30°C and 80°C. L’operazione al di fuori di questo intervallo comporterà una durezza insufficiente o non uniforme su tutto il lotto.